(一)鋼結(jié)構(gòu)工程鋼材本身的問題。

某樓一棟建筑1200*1200*60箱柱，突然發(fā)現(xiàn)一塊60mm厚板被撕破，其厚度為60mm，肉眼可見的裂痕將鋼板一分為二。經(jīng)NDT檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，裂紋深度為3mm左右，同時(shí)對同批號的其它幾個(gè)板材切割件進(jìn)行了檢查，發(fā)現(xiàn)板材中存在夾層。焊時(shí)，由于焊接應(yīng)力的存在，將夾層材料拉斷。厚板沿厚度方向撕開。起因分析：由于使用部位的特殊性，將工件作為腹板在縱向上、下焊接的零件，在全熔透坡口上焊開強(qiáng)板。在板內(nèi)層的情況下，焊接產(chǎn)生的焊接應(yīng)力向外釋放，沿厚度方向撕裂?？梢愿鶕?jù)實(shí)際情況采取下列措施：

(1)鋼鐵廠內(nèi)大量夾層屬于鋼鐵廠自身軋制過程的質(zhì)量問題，超出了標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的要求。鋼鐵廠可以派人進(jìn)行確認(rèn)，并與鋼廠協(xié)商退換貨。

(2)若夾層數(shù)量較少，可征詢技術(shù)部門和業(yè)主意見，向鋼廠反饋信息，并對出現(xiàn)的問題采取施工補(bǔ)救措施。可根據(jù)無損檢測結(jié)果，將存在問題的部分全部用氣刨刨平，超出其本身深度，然后用等強(qiáng)度焊接材料填入，表面處理完畢，規(guī)定時(shí)間后再進(jìn)行NDT檢測，同時(shí)對同一件件進(jìn)行物理化學(xué)檢測。

(3)在監(jiān)督人的見證下，切斷部件，重新替換合格板，以及為非承重、非重要部件或輔助材料更換部件。結(jié)束后，進(jìn)行NDT測試，并在規(guī)定時(shí)間后作記錄。

(二)鋼結(jié)構(gòu)工程施工期間發(fā)生的問題。

在加工生產(chǎn)過程中，容易產(chǎn)生質(zhì)量問題，并且發(fā)生后處理難度較大的主要工序就是特殊工序。質(zhì)量上乘的問題只占很小。該工藝的特殊工序包括焊接和涂裝，關(guān)鍵工序是下料和裝配。

1.焊接工藝。本工序?qū)匐[蔽工程，也是易發(fā)生質(zhì)量問題的工序之一。根據(jù)某企業(yè)2004年產(chǎn)品質(zhì)量報(bào)告，在該工序質(zhì)量問題中，焊縫修復(fù)率高達(dá)80%，其次是上道工序操作不當(dāng)及操作人員技術(shù)問題導(dǎo)致的焊縫質(zhì)量問題約占10%，是直接影響工程質(zhì)量的主要問題。所以，這些問題都要由專業(yè)的檢測公司用專業(yè)的檢測工具來檢驗(yàn)和判定。

2.涂層工藝。這是一種隱蔽性過程，對結(jié)構(gòu)的影響要小于對建筑物功能的影響。這個(gè)過程還容易出現(xiàn)質(zhì)量問題。技術(shù)質(zhì)量問題主要表現(xiàn)為：零件表面大面積漆膜脫落、局部脫落、部件表面漆膜脫落、流掛、漆膜厚度不夠、漆膜厚度不均、漆膜顏色差異大。

3.放樣下料工藝。此過程屬于構(gòu)件前加工的先導(dǎo)階段，其質(zhì)量直接影響下一道工序，甚至全部下料件報(bào)廢。這是常見的現(xiàn)象，因此，在下料前加強(qiáng)工藝質(zhì)量監(jiān)控十分重要和必要。其產(chǎn)生的質(zhì)量問題主要有：長、薄板件切削時(shí)，氣切、板氣、夾渣、焊料分布不均，造成切割表面出現(xiàn)馬牙紋，過多的劃痕深度；氣割或鋸切零件沒有考慮到后續(xù)加工過程中的收縮變形，導(dǎo)致零件尺寸超標(biāo)；工藝文件不正確造成批量報(bào)廢，切割尺寸嚴(yán)重超標(biāo)。

4.鋼結(jié)構(gòu)工程組裝程序。這一過程對構(gòu)件加工質(zhì)量有重要影響，對構(gòu)件的質(zhì)量也有較大影響，因此加強(qiáng)裝配前的過程監(jiān)控十分重要。該工藝所產(chǎn)生的質(zhì)量問題主要表現(xiàn)為：組裝件位置不正確，如3450mm裝配為4350mm；零件使用不當(dāng)，本該裝配2個(gè)零件，但是組裝3#另一個(gè)零件；零件組裝錯(cuò)了，如板孔45mm本朝外，實(shí)際裝配尺寸為45mm；裝配零件的裝配間隙超過規(guī)范和技術(shù)文件的要求，現(xiàn)在3mm的間隙為7mm，部分零件未校正，組裝后現(xiàn)有的變形不能消除變形；操作者出于省事，私自切割，造成零件上孔位尺寸超出允許范圍；沒有進(jìn)行表面處理；錯(cuò)誤的圖紙尺寸造成裝配錯(cuò)誤。